Maresia amplia desgaste de equipamentos portuários

Umidade, salinidade e cloretos aceleram processos de corrosão e podem elevar custos, provocar falhas e reduzir a vida útil dos ativos

A combinação entre alta umidade, salinidade e exposição constante ao ambiente marinho torna os portos um dos ambientes mais agressivos para equipamentos e estruturas metálicas. Quando não identificada e controlada de forma preventiva, a corrosão pode comprometer a segurança, reduzir a eficiência operacional e elevar os custos de manutenção.

De acordo com estimativas da NACE International, atual Association for Materials Protection and Performance (AMPP), a corrosão gera perdas equivalentes a cerca de 3,4% do Produto Interno Bruto (PIB) mundial. A entidade aponta ainda que boas práticas de prevenção e gestão podem reduzir entre 15% e 35% desses custos.

Segundo Ricardo Fernandes, especialista na preservação e recuperação de ativos industriais e representante da RCF Serviços Industriais, praticamente todos os equipamentos metálicos instalados em ambientes portuários sofrem algum nível de agressão provocado pela maresia, sobretudo aqueles submetidos à umidade constante, deposição de sais e contato com a água do mar.

“Entre os ativos mais afetados estão estruturas metálicas de píeres e terminais, guindastes, correias transportadoras, bombas, tubulações, válvulas, tanques e componentes localizados nas chamadas zonas de respingo. A presença de cloretos acelera os processos eletroquímicos da corrosão, provocando perda de espessura, deterioração de soldas, corrosão sob revestimento e redução da capacidade estrutural”, explica.

Em estruturas de concreto armado, os cloretos também podem penetrar no material, atingir as armaduras de aço e provocar corrosão interna, com formação de fissuras e desprendimento do concreto.

“A corrosão raramente representa apenas um problema estético. Ela compromete resistência mecânica, vedação e confiabilidade operacional”, afirma.

Sinais discretos

Os primeiros sinais da corrosão nem sempre são evidentes. Pontos de oxidação, bolhas na pintura, alteração de cor dos revestimentos, perda localizada de material e vazamentos recorrentes estão entre os indícios mais comuns.

Ricardo destaca que também existem sinais indiretos. “Aumento de vibração, desalinhamento de equipamentos, perda de eficiência, necessidade frequente de reapertos ou falhas repetitivas em sistemas de vedação também podem indicar que a corrosão já está afetando o desempenho do ativo.”

Um dos principais desafios, segundo ele, é a dependência excessiva de inspeções visuais. A corrosão pode avançar sob a pintura, sob isolamento térmico ou em regiões de difícil acesso e só se tornar perceptível quando a perda de espessura já é significativa.

Tecnologias

A necessidade de manter terminais em operação faz com que soluções capazes de reduzir o tempo de intervenção ganhem importância. Entre as alternativas estão revestimentos poliméricos de alta resistência química, materiais compósitos para recuperação de tubulações e estruturas, sistemas de proteção de flanges e dispositivos para contenção de vazamentos.

“Em muitos casos, é possível recompor superfícies degradadas e criar uma barreira eficiente contra umidade e cloretos. Reparos com materiais compósitos podem ser dimensionados conforme critérios de engenharia e normas técnicas, preservando o equipamento existente e reduzindo o impacto sobre a operação”, explica Ricardo.

Ele ressalta, porém, que a solução precisa considerar o mecanismo de falha, a criticidade do equipamento e a vida útil esperada. “Um reparo inadequadamente especificado pode apenas mascarar o problema e postergar uma falha mais grave.”

Em terminais portuários, a agressividade do ambiente ainda pode ser ampliada pela presença de poeiras de minério, fertilizantes, enxofre e outros produtos industriais. Fatores como temperatura da superfície, ponto de orvalho e contaminação por sais também precisam ser controlados durante a aplicação de revestimentos.

Integridade

Para o especialista, um dos erros mais comuns é tratar a corrosão apenas quando surgem vazamentos ou perdas estruturais evidentes. Essa postura pode transformar intervenções simples em reparos emergenciais mais caros e complexos.

“O maior custo normalmente não está no material utilizado para o reparo, mas na parada não programada, na indisponibilidade do equipamento, na perda de produção e na mobilização emergencial. A corrosão deve ser encarada como um mecanismo permanente de degradação, e não como um evento isolado”, destaca.

Práticas como mapeamento dos ativos críticos, inspeções periódicas, monitoramento de espessura, identificação dos mecanismos de dano e registro do histórico de manutenção ajudam a aumentar a confiabilidade das operações.