Subsea7 e parceiras apresentam protótipo de tecnologia para produção offshore

Projeto Gimbal Joint Riser entra na fase de testes em escala real e propõe simplificar os sistemas submarinos de produção de petróleo em águas ultraprofundas

A Subsea7, em parceria com a Repsol Sinopec Brasil, a ExxonMobil Brasil e a Petrobras, apresentou ao mercado o protótipo em escala real do projeto Gimbal Joint Riser (GJR), tecnologia desenvolvida para simplificar sistemas submarinos utilizados na exploração e produção de petróleo em águas ultraprofundas. A iniciativa é financiada com recursos da cláusula de Pesquisa, Desenvolvimento e Inovação (P&DI) da Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis (ANP).

O projeto entrou na segunda fase de desenvolvimento e passa, agora, por uma etapa de validação experimental em escala real. O objetivo é comprovar o desempenho da tecnologia em condições que simulam os limites de carregamento e o ambiente operacional encontrado em operações offshore.

A solução propõe uma nova configuração para os risers rígidos — tubulações que conectam os sistemas submarinos às plataformas de produção. A principal inovação é a introdução de uma junta multiarticulada capaz de absorver os movimentos dinâmicos da plataforma, permitindo que as tubulações sejam instaladas em formato de catenária livre mesmo em águas ultraprofundas.

Segundo as empresas, essa configuração elimina a necessidade das grandes estruturas de flutuação utilizadas pelos sistemas convencionais conhecidos como Steel Lazy Wave Risers (SLWRs), reduzindo a complexidade dos projetos submarinos.

“O avanço do projeto Gimbal Joint Riser para a fase corrente de testes do protótipo em escala real valida nossa tese técnica de maneira objetiva. Os dados provam que simplificar a estrutura submarina elimina a necessidade de centenas de metros de tubulações adicionais, reduzindo os custos de instalação e a pegada de carbono, sempre tendo a segurança operacional como prioridade. O trabalho executado até aqui, lado a lado com a Repsol Sinopec Brasil, a ExxonMobil Brasil e a Petrobras, tem nos garantido a consistência de engenharia necessária para atingir a maturidade tecnológica que o mercado offshore exige”, afirmou Yann Cottart, vice-presidente sênior Brazil GPC West da Subsea7.

De acordo com os estudos técnicos realizados durante o desenvolvimento, a tecnologia tem potencial para aumentar a eficiência operacional e reduzir custos ao simplificar o sistema de instalação das tubulações e diminuir a necessidade de materiais e equipamentos. A expectativa também é reduzir as emissões de carbono associadas à fabricação, ao transporte e à instalação dos sistemas submarinos.

Além da redução potencial de investimentos (Capex) e da otimização do uso de materiais, o GJR também surge como alternativa aos sistemas baseados em tubos flexíveis na configuração lazy wave. Segundo os desenvolvedores, o projeto reduz um dos principais desafios desse tipo de solução, a Corrosão sob Tensão (Stress Corrosion Cracking – SCC). Isso porque a armadura externa do equipamento absorve os esforços de tração, protegendo o componente flexível e reduzindo um dos fatores que favorecem o surgimento desse fenômeno.

“O GJR evidencia o valor da colaboração entre parceiros de excelência para o avanço de soluções tecnológicas voltadas aos desafios da produção em águas ultraprofundas. Ao mesmo tempo em que contribui para operações cada vez mais seguras e eficientes, a iniciativa projeta o Brasil como referência internacional no desenvolvimento de tecnologias offshore”, disse José Salinero, gerente sênior de Pesquisa e Desenvolvimento da Repsol Sinopec Brasil.

Segunda fase

Para alcançar o nível de maturidade tecnológica TRL6, conforme a classificação da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) — equivalente ao TRL4 segundo as normas API 17N e API 17Q para tecnologias submarinas —, o projeto já soma mais de 15 mil horas de engenharia apenas nesta etapa de desenvolvimento.

Os testes do protótipo estão sendo conduzidos no Laboratório de Tecnologia Oceânica (LabOceano), da Coppe/UFRJ, no Rio de Janeiro, e pela Simeros Technologies, no Rio Grande do Sul. A fabricação das peças estruturais ficou a cargo da Açoforja Indústria de Forjados, em Minas Gerais.

O projeto também conta com o acompanhamento da Bureau Veritas desde sua fase inicial, responsável pela verificação da qualidade da tecnologia, além da participação de outras empresas fornecedoras dos componentes que integram o equipamento.